Escultura Exposure: transformando a visão em realidade

Quando o artista de renome mundial Antony Gormley contratou a Had-Fab Ltd para fabricar sua escultura mais recente, ficou imediatamente óbvio que a complexidade de “Exposure” exigiria o que havia de mais moderno em software de modelagem de informações de construção em 3D e tecnologia de fabricação de aço. Had-Fab Ltd decidiu investir na Tekla Structures, que quando combinada com a Steel Projects WinSTEEL e o maquinário automatizado da Ficep garantiria que a visão artística de Gormley se tornasse uma realidade.

As esculturas de Antony Gormley, muitas vezes baseadas em moldes de seu próprio corpo, adornam espaços públicos e galerias em todo o mundo, desde obras conhecidas como ‘Anjo do Norte’ até sua mais recente criação ‘Exposure’, uma estátua de 25,6 m de altura de um Gormley agachado deve ser feita no local no verão de 2010 em Lelystad, Holanda. Para realizar seu projeto, Gormley precisava trabalhar com um experiente fabricante de torres de aço e primeiro abordou a Had-Fab Ltd em 2005, tendo recebido uma recomendação de um contato do setor elétrico.

Aceitando o desafio

A recomendação provou ser bem fundamentada e a Had-Fab Ltd ganhou o contrato para fabricar e erguer a escultura de aço complexa. A empresa, sediada nos arredores de Edimburgo, na Escócia, fornece um serviço de projeto, fabricação, galvanização, embalagem e entrega para o fornecimento de estruturas de suporte de subestações de alta tensão para a indústria de fornecimento de energia. A Had-Fab também fabrica torres de transmissão, torres de rádio e mastros e esse era exatamente o tipo de experiência que Gormley procurava para transformar sua visão em realidade.

Dada a complexidade da escultura, o Had-Fab reconheceu que seria necessária uma solução de software 3D BIM abrangente para garantir que o conceito artístico pudesse ser realizado. Tendo avaliado todas as soluções disponíveis, incluindo seu software 3D atual, eles decidiram que o Tekla Structures oferecia o pacote mais completo em termos de capacidade de detalhamento e ferramentas colaborativas e adquiriram sua primeira licença no final de 2006.

Simon Harrison, diretor administrativo da Had-Fab, não tinha ilusões quanto às dificuldades que estavam por vir. “Quando vi o projeto pela primeira vez, era evidente que haveria uma série de desafios pela frente se assumíssemos o trabalho. No entanto, estava confiante de que a combinação de nossa equipe de design e fabricação, Tekla Structures, Steel Projects e Ficep, garantiria o sucesso desse projeto de alto perfil. Quatro anos depois, está claro que minha confiança foi bem e verdadeiramente justificada. ”

Da visão do artista ao modelo "conforme construído"

A forma inicial foi projetada em colaboração com a Universidade de Cambridge e a Royal Haskoning, em seguida, os modelos de design foram criados nos softwares Staad Pro e SCIA Engineer para análise antes do modelo SCIA ser transferido diretamente para o Tekla Structures para detalhamento por Had-Fab. Modelos de referência de outros pacotes de software também foram importados para auxiliar na verificação da rotação e alinhamento dos membros do nó do projeto original.

Como as torres de transmissão, o Exposure é fabricado a partir de seções angulares de aço laminado (RSA), mas é aí que termina a semelhança. Embora o modelo principal tenha sido criado no Tekla Structures 13, a versão 14 foi usada para modelar os nós individuais, o mais pesado dos quais pesa 280 kg. Tamanha era sua complexidade, Had-Fab confiou nas ferramentas de detalhamento da Tekla, e mais notavelmente no corte poderoso e funções de divisão automatizadas, para formular um processo eficiente para modelar os nós. Além disso, Tekla trabalhou com o Had-Fab para desenvolver uma série de macros úteis e componentes definidos pelo usuário para cortar e cruzar os membros do nó.

Com uma estrutura tão complexa e precisamente projetada, a colaboração eficaz foi crítica para o sucesso do projeto. Had-Fab usou a ferramenta de visualização da web da Tekla Structures para fornecer ao engenheiro Eelco de Winter da Royal Haskoning detalhes 3D dos nós, o que lhe permitiu confirmar que sua construção atendia aos requisitos de projeto. O visualizador da web também se provou inestimável durante o processo de fabricação, como Paul Mair, encarregado da fabricação de aço e encarregado da ereção do local da Had-Fab explica: “O visualizador da web era uma necessidade para obter os ângulos reais dos membros, bem como rotacionais e outras verificações dimensionais importantes . Tentar estabelecer tudo isso a partir de apenas um desenho de montagem 2D teria sido muito confuso. ” A equipe de fabricação também tinha um laptop com o modelo completo à sua disposição para fins de esclarecimento, permitindo que girassem o modelo e interrogassem de qualquer ângulo.

Do modelo "conforme construído" à realidade

A Had-Fab investiu em uma nova máquina CNC Ficep especificamente para o projeto Exposure para adicionar às suas três máquinas existentes. A nova linha de ângulos HP16T6 CNC ofereceu uma série de novas tecnologias que, quando combinadas com a velocidade de transferência de alimentação de até 100 m / min, ofereceu à Had-Fab Ltd uma série de vantagens. A máquina pode ser equipada com alimentação e carregamento automáticos, puncionamento, furação com trocador de ferramenta, entalhe, marcação utilizando cassete ou caracteres individuais, punção de troca rápida e conjuntos de matrizes, lâminas de corte de troca rápida e descarga automática de peças para o transportador de saída.

A máquina foi aprimorada ainda mais pelo software Steel Projects WinSTEEL, que fez interface direta com o Tekla Structures para criar os códigos para a máquina Ficep. Ao importar diretamente os arquivos Tekla e as fases do contrato, o WinSTEEL permite o controle e gerenciamento de peças, bancos de dados de perfis, ciclos de máquinas e ferramentas para roteamento automático de peças para as máquinas. Os usuários também podem visualizar representações gráficas das peças ou barras em todas as fases do processo de produção.

O aço foi puncionado e cortado ao comprimento pelo equipamento e uma modelagem especializada e trabalhosa do material foi realizada para formar 547 nós consistindo de até 29 ângulos que se reuniam para formar pontos de localização ao redor da estrutura. Estes são subsequentemente unidos com ângulos mais longos aparafusados e soldados na posição. No total, serão 32.000 furos perfurados ou perfurados nos perfis de ângulo.

A complexidade da fabricação também exigia que a Had-Fab realizasse um teste completo de ereção de "Exposure" antes de iniciar a entrega no local na Holanda. Isso envolveu o projeto, fabricação e montagem de um guindaste em seu pátio de montagem, para o qual a Had-Fab também concretou 540 toneladas de fundações. O peso total do projeto será de 60 toneladas e levou 18 meses para concluir a fabricação e montagem.